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X1NiCrMoCu25-20-5熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題：
     1.過熱
     ——過熱X1NiCrMoCu25-20-5組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，X1NiCrMoCu25-20-5鋼的晶體粗大，會導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
     2.欠熱
     ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使X1NiCrMoCu25-20-5硬度下降，耐磨性急劇降低，影響X1NiCrMoCu25-20-5材料壽命。
     3.淬火裂紋
     ——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于X1NiCrMoCu25-20-5鋼材的抗斷裂強度；工作表面的原有缺陷（如表面微細裂紋或劃痕）或是X1NiCrMoCu25-20-5鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等）在淬火時形成應(yīng)力集中；嚴重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
     4.熱處理變形
     ——X1NiCrMoCu25-20-5在熱處理時，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以X1NiCrMoCu25-20-5熱處理變形是難免的。
     5.表面脫碳
     ——X1NiCrMoCu25-20-5在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分數(shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過zui后加工的留量就會使零件報廢。X1NiCrMoCu25-20-5表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
     6.軟點
     ——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?strong>X1NiCrMoCu25-20-5表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。它象表面脫碳一樣可以造成表面X1NiCrMoCu25-20-5耐磨性和疲勞強度的嚴重下降。


X1NiCrMoCu25-20-5

德國料號：1.4539
德國鋼號：X1NiCrMoCu25-20-5
化學(xué)成分：
C：max. 0,02
Si：max. 0,70
Mn：max. 2,00
P：max. 0,0, ,30
S：max. 0,015
Cr：17,00 - 19,00
N：0,04 - 0,15
Ni：9,00 - 12,00
Cu：1,00 - 2,00, ,=============X1NiCrMoCu25-20-5世界鋼號對照=============
X1NiCrMoCu25-20-5特殊鋼的性能：
這類鋼材要求具有較高的屈服強度、抗拉強度和疲勞強度，還有足夠的塑性和韌性。一般采用電弧爐和氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉，要求高的采用爐外精煉、電渣重熔或真空處理、真空感應(yīng)爐冶煉或雙真空冶煉、合適的熱處理。這類鋼的合金元素含量都相當(dāng)高，主要有耐蝕鋼、耐熱鋼、耐磨鋼、磁鋼以及具有其他特殊物理和化學(xué)性能的特殊鋼。
X1NiCrMoCu25-20-5與普通鋼相比，特殊鋼具有更高的強度和韌性、物理性能、化學(xué)性能、生物相容性
和工藝性能。
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X1NiCrMoCu25-20-5對應(yīng)什么牌號高速鋼分類：
美國按模具服役條件將高速鋼分為四大類，美國金屬學(xué)會工具鋼委員會列出了：冷作高速鋼、熱作高速鋼和塑料高速鋼,塑膠高速鋼四大類。其中，X1NiCrMoCu25-20-5冷作高速鋼又分出12小類，X1NiCrMoCu25-20-5熱作高速鋼9小類，X1NiCrMoCu25-20-5塑料高速鋼2小類,塑膠高速鋼5小類。每個小類的選材又取決于三個主要因素： 　
◆ 尺寸大小和形狀的復(fù)雜性， 　　
◆ 被加工的材料， 　　
◆ 耐久性要求或設(shè)計壽命。